西南鋁熔鑄廠近段時間以來，在持續抓好設備運維的同時，加大技改力度，為生產運行提供了強大支撐。

　　優化設計關鍵部件　降低運維成本

　　1號精密扁錠帶鋸是西南鋁從德國引進，投產多年以來，輥道傳動機構故障頻率高，皮帶磨損嚴重，聯軸節損壞頻繁。每年購買彈性聯軸器費用17500元，減速機等購買費用3萬余元。停機直接影響后步工序的鑄錠毛料供應。

　　輥道傳動機構的安裝結構和位置狹窄等因素使得更換皮帶和聯軸節時間較長、輥道蝸輪蝸桿減速機座經常性甩、擺、松、撓動等問題影響鋸床的正常使用。由于輥道轉速相對快時，彈性聯軸器傳動時因其彈撓性而有一定的撓動，容易引起彈性聯軸器的損壞，增加維護成本和工作量，又影響設備正常運行。簡單的恢復處理，至多能維持8個小時。針對這一狀況，熔鑄廠技術人員對該設備的傳動結構受力進行分析，先后進行相關改進措施，分析設計選擇新型聯軸器，解決了蝸輪蝸桿減速機的固定問題，減少了因為減速機擺動和軸向竄動引起的一系列故障。通過創新改造，輥道運行平穩，運行以來停機基本為零。

　　局部改造見縫插針　提高設備可靠性

　　針對整套機組改造周期長，實施難度大，熔鑄廠設備技術人員多次建議將影響生產關鍵要素的局部進行改造，易于控制關鍵要素，實施起來也容易控制。20號鑄造機投產以來原鑄造工藝為采用的不是同水平鑄造，其蓋板傾翻設計轉動支點位置和受力狀況完全可以滿足其蓋板傾翻需要。前幾年，工廠為了實現同水平鑄造工藝，將結晶器蓋板升高，鑄造機水套轉軸支座沒有升高，致使蓋板傾翻座受力不好將座子損壞移位，油缸軸頸部位經常性泄露。

　　依據現場傾翻機構和水管路的布局，就解決該問題的辦法關鍵是改變鑄造機水套和轉軸座子，將傾翻機構改造為箱體式結構，減少傾翻剪切力破壞油缸基座,同時對水套管路進行改造。通過技術人員多次建議，經過協調，選擇新型傾翻結構。改造實施來，大大減少因為傾翻問題導致工裝定位精度差，影響鑄錠質量。提高生產效率，減輕維護工人勞動強度，減少故障停機，提高設備的可靠性。

　　整機技改持續推進　提高設備本質安全

　　22號鑄造機是熔鑄二部生產線的主要生產設備之一。由于該鑄造機硬件配套及控制系統技術落后，以前采用人工操作方式生產鑄錠，存在生產效率低、鑄錠質量穩定性差、操作危險因素多、職工勞動強度大等問題。針對這種情況，熔鑄廠將該機組改造為國產自動化鑄造生產線，新增結晶器自動液位控制系統、結晶器潤滑站、自動應急水系統等，并將對保溫爐傾翻控制系統、鑄造機冷卻水系統、液壓系統及PLC控制系統進行改造。

　　近日，22號鑄造機改造展開，熔鑄廠特別要求對施工場地進行了規范，要求有關單位要為施工創造條件，同時加強對設備設施環境衛生進行打掃清理工作。

　　優化電控系統　狠降停機時間

　　近期以來，熔鑄廠設備人員針對一些故障反復發生，停機時間長的設備進行了綜合分析，優化改進電控系統，大大降低了故障停機時間。

　　33號爐機組燃燒系統排煙風機在燒嘴運行期間一直處于運行狀態，在沒有使用變頻器控制的條件下，長時間運行對電機本身使用壽命造成不良影響，同時不利于降低能耗，有必要對其啟停加以改進。針對33號機組排煙風機運行特點和機組生產情況進行分析，在機組進入鑄造階段有約2小時時間不用啟動主燒嘴，鑄造完畢生產流程要進行扒渣，隨后進行加料，這個階段約1.5小時，這樣總共有3.5小時不會啟動主燒嘴，將這段時間停止排煙風機運行。在排煙風機運行控制條件中考慮鑄造開頭時間，共同作為排煙風機停止條件;同時考慮加裝排煙風機啟動保護裝置，可對排煙風機起到保護作用。改進后，延長排煙風機使用壽命，減少風機更換頻率，減少維修時間。

　　32-33機組助燃和排煙風機采用星型-三角型啟動方式，其開關選用可調啟動時間，可調瞬時動作電流，以及過電流時間。電機過載保護采用熱繼電器,由于開關是進口設備，一直買不到，現兩臺爐子的開關均已壞,不得不選用國產開關，但國產開關保護存在些問題,選用變頻器是最理想的方式，但控制柜不具備安裝位置,因此選用施耐德軟啟。該軟啟具有比星型-三角型啟動優良的啟動特性，該軟啟具有瞬時過電流保護，電機熱保護等許多保護。采購軟啟和接觸器。將原星型-三角型啟動拆除，重新安裝，配線，優化調整程序，保證原功能。

　　32-33機組PDBF是用于鋁合金熔化后對經調整合金成分合格的鋁液進行過濾，保證鋁液質量。加熱器采用硅碳棒加熱，用電力調節器進行功率調節，實現鋁液溫度的控制。原控制采用的是固態繼電器，通過PLC輸出的電壓信號控制其關斷，從而實現功率的控制。但在使用過程中出現因固態繼電器損壞后導致高壓交流串入到控制部分，導致PLC的模擬量模塊損壞，導致更換模擬量模塊。另一方面，由于固態繼電器安裝位置的原因，每次固態繼電器損壞后必須將模塊拆卸才能更換，導致處理時間增多。為了解決問題，設備人員決定對PDBF電力調節器進行改造。改造主要利用泰矽電力調節器損壞后的外殼和散熱器，安裝上固態繼電器，同時增加一個24V的直流電源，通過一個小型繼電器實現電力調節器與PLC模擬量模塊的物理隔離，PLC輸出先控制小型繼電器，然后又用小型繼電器控制固態繼電器的通斷。這樣就保證了在固態繼電器損壞后高壓不竄人控制部分，減少了PLC模擬量模塊的損壞頻次，降低了維修成本。同時，將固態繼電器安裝改為正視安裝，當固態繼電器發生損壞后可以直接拆卸進行更換，不必將整個電力調節器拆卸處理，減少處理故障的時間。

　　針對在線的國產過濾盆在近10年的使用過程中，不斷的使用新的連接裝置和連接方法，但效果都不好。進口的連接裝置使用已不理想，壽命在半年左右，且故障率較高，價格昂貴。選用國產無火花型單相快速連接器，每臺設備3套連接器，配套相應的連接固定裝置。這樣加大電流后，連接器本身壽命加長，選單相連接器，壞一相，只更換一相，且三相在一套連接器里，相間距離很小，散熱不好，極易損壞相間絕緣。減少維修時間，降低備件損耗。

　　熔鑄二部1號復合料車是熔鑄廠扁熔車線建設就安裝的。用來對6臺箱式均熱爐的均熱鑄錠進行裝爐、出爐和轉運。原設計為50噸。隨著產能的不斷增加以及產品合金化程度的提高，以及20多年的使用時間，1號復合料車故障明顯增多，整個控制系統和控制理念已經越來越不能滿足現在生產的需要。為了保證生產，設備保障部決定對1號復合料車控制系統進行改造，從而解決上述存在的問題，打開熔鑄廠均熱時物料轉運的瓶頸。通過技術人員對復合料車功能的了解以及與操作者的交流，提出了用西門子S7-200PLC為核心，增加遙控操作以及跨工位運行、快速慢速自動轉換、料車送料慢速自動對齊等先進的控制思路。同時選用的元器件采用施耐德等知名品牌，對其改造。從使用單位的使用情況看，整個改造完全滿足改造要求，達到了預期的效果。初步估算改造后，節約大量備件費用，減少因復合料車故障造成的均熱爐加料、出料和轉運的瓶頸，增加了生產時間，也減輕了熔鑄廠均熱能力不足的壓力，保證后部工序的生產的有序進行，可產生效益近6萬余元。