為進一步發(fā)揮澳爐、轉(zhuǎn)爐、制氧機組等設(shè)備潛力，提高粗銅產(chǎn)能，宏躍北銅粗銅冶煉廠在原轉(zhuǎn)爐常氧吹煉的情況下，根據(jù)冶煉廠生產(chǎn)實際，參照同行業(yè)的先進經(jīng)驗，充分利用現(xiàn)有條件，經(jīng)過半年多的生產(chǎn)實踐，逐步摸索出了適合本單位生產(chǎn)實際的轉(zhuǎn)爐富氧吹煉技術(shù)并于近日喜獲成功。

　　轉(zhuǎn)爐采用富氧吹煉技術(shù)后，在入爐總風(fēng)量相同的情況下，氧氣濃度由原來空氣中的常氧濃度21%提高到22%——26%，由于增加了送入爐內(nèi)風(fēng)的含氧量，加快了硫化物的氧化反應(yīng)速度，降低了煙氣量，減少了煙氣帶走的熱損失，進一步提高了爐溫，增加了冰銅及冷料的處理量，同時提高了爐料的反應(yīng)速度，從而縮短了吹煉時間。在生產(chǎn)實際中，每包冰銅可縮短吹煉時間11分鐘，每天可增加0.5個吹煉爐次，按單爐產(chǎn)量50噸計算，每月可增加產(chǎn)量750噸，預(yù)計年增產(chǎn)8250噸，產(chǎn)能提高8.2%。同時，入爐冷料率由原來的25%提高到40%,月可多處理冷料1500噸以上，不僅減少了物料積壓，而且單爐產(chǎn)量提高12%。隨著爐內(nèi)反應(yīng)速度的加快，提高了煙氣中二氧化硫的濃度，更為酸系統(tǒng)的正常運行提供了保障。

　　在轉(zhuǎn)爐富氧吹煉的過程中，氧濃度的控制非常關(guān)鍵，氧濃度過低，達不到預(yù)期目的，氧濃度過高，單位時間內(nèi)轉(zhuǎn)爐反應(yīng)熱提高過快，影響爐體壽命;同時，氧濃度過大，易造成爐內(nèi)銅水過吹，磁鐵渣生產(chǎn)過多，易噴爐，嚴重時會發(fā)生危險;另外如果管道內(nèi)氧氣濃度積存過高，開爐時碰到火花易發(fā)生爆炸。因此，為更加安全、精準的完成對轉(zhuǎn)爐的操作，在精煉作業(yè)區(qū)干部職工積極摸索經(jīng)驗的同時，儀表電器控制檢修人員也在積極完善轉(zhuǎn)爐的自動控制系統(tǒng)，經(jīng)過大量的計算與實踐，粗銅廠儀表人員獨自完成了轉(zhuǎn)爐的自動化控制系統(tǒng)編程與寫入程序，本次改造采用德國西門子生產(chǎn)的PLC可編程控制器，通過工業(yè)以太網(wǎng)組成一套先進的自動化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了信號集中處理，分散控制等先進控制方式。整個轉(zhuǎn)爐的工藝流程及各個參數(shù)均在上位機中同步監(jiān)控。

　　本次改造實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐用氧的全面可控與精確計算，通過進入轉(zhuǎn)爐的吹煉風(fēng)量同步計算指定的富氧濃度下所需要的氧氣量，再通過調(diào)節(jié)閥門按需求自動調(diào)節(jié)入爐氧氣流量，同時也在同步計算爐內(nèi)的富氧濃度，實現(xiàn)在線比較同步控制，節(jié)省了氧氣用量的同時也保證了風(fēng)眼與耐火材料的使用壽命。于此同時儀表，電氣，及精煉作業(yè)區(qū)技術(shù)人員共同商議探討了一系列的轉(zhuǎn)爐保護措施，全部通過本次增加的自動化系統(tǒng)實現(xiàn)，相比改造前轉(zhuǎn)爐的運行安全系數(shù)大大提升。