為進一步發揮澳爐、轉爐、制氧機組等設備潛力，提高粗銅產能，宏躍北銅粗銅冶煉廠在原轉爐常氧吹煉的情況下，根據冶煉廠生產實際，參照同行業的先進經驗，充分利用現有條件，經過半年多的生產實踐，逐步摸索出了適合本單位生產實際的轉爐富氧吹煉技術并于近日喜獲成功。

　　轉爐采用富氧吹煉技術后，在入爐總風量相同的情況下，氧氣濃度由原來空氣中的常氧濃度21%提高到22%——26%，由于增加了送入爐內風的含氧量，加快了硫化物的氧化反應速度，降低了煙氣量，減少了煙氣帶走的熱損失，進一步提高了爐溫，增加了冰銅及冷料的處理量，同時提高了爐料的反應速度，從而縮短了吹煉時間。在生產實際中，每包冰銅可縮短吹煉時間11分鐘，每天可增加0.5個吹煉爐次，按單爐產量50噸計算，每月可增加產量750噸，預計年增產8250噸，產能提高8.2%。同時，入爐冷料率由原來的25%提高到40%,月可多處理冷料1500噸以上，不僅減少了物料積壓，而且單爐產量提高12%。隨著爐內反應速度的加快，提高了煙氣中二氧化硫的濃度，更為酸系統的正常運行提供了保障。

　　在轉爐富氧吹煉的過程中，氧濃度的控制非常關鍵，氧濃度過低，達不到預期目的，氧濃度過高，單位時間內轉爐反應熱提高過快，影響爐體壽命;同時，氧濃度過大，易造成爐內銅水過吹，磁鐵渣生產過多，易噴爐，嚴重時會發生危險;另外如果管道內氧氣濃度積存過高，開爐時碰到火花易發生爆炸。因此，為更加安全、精準的完成對轉爐的操作，在精煉作業區干部職工積極摸索經驗的同時，儀表電器控制檢修人員也在積極完善轉爐的自動控制系統，經過大量的計算與實踐，粗銅廠儀表人員獨自完成了轉爐的自動化控制系統編程與寫入程序，本次改造采用德國西門子生產的PLC可編程控制器，通過工業以太網組成一套先進的自動化控制系統，實現了信號集中處理，分散控制等先進控制方式。整個轉爐的工藝流程及各個參數均在上位機中同步監控。

　　本次改造實現了轉爐用氧的全面可控與精確計算，通過進入轉爐的吹煉風量同步計算指定的富氧濃度下所需要的氧氣量，再通過調節閥門按需求自動調節入爐氧氣流量，同時也在同步計算爐內的富氧濃度，實現在線比較同步控制，節省了氧氣用量的同時也保證了風眼與耐火材料的使用壽命。于此同時儀表，電氣，及精煉作業區技術人員共同商議探討了一系列的轉爐保護措施，全部通過本次增加的自動化系統實現，相比改造前轉爐的運行安全系數大大提升。