日前，由云銅集團西科公司提供技術，云銅冶煉加工總廠硫酸分廠負責實施的硫酸銨蒸發節能改進項目順利投入生產。
該公司硫酸分廠的硫酸銨蒸發濃縮工序，負責處理硫酸三、四系列尾吸系統和脫硫系統產出的硫酸銨母液，并代處理西科公司母液。該工序一直采用常壓蒸發濃縮工藝。此工藝操作簡便，容易維護。但存在能耗高和蒸汽質量要求高的缺點。當蒸汽管網壓力保證在0.2~0.25MPa時，日均處理量可達60m3，生產固體硫酸銨產品25噸；但當蒸汽壓力低于0.15MPa時，系統就無法保證硫酸銨母液日處理量，造成母液積壓，嚴重影響各工序正常生產。同時此工序還存在與余熱發電爭奪蒸汽的問題。
在總廠領導的支持下，西科公司根據自己開發硫酸鋅多效蒸發濃縮的實踐和所掌握的技術，結合硫酸分廠實際情況，通過與硫酸分廠多次討論研究，制定了“硫酸分廠硫酸銨蒸發真空系統設計方案”，確定了硫酸銨蒸發節能改進項目。
方案在不改變硫酸分廠主體設備的基礎上，新增一套自行研發的真空系統，實現了降低硫酸銨溶液蒸發沸點，保證有效溫差；新增設備用電負荷僅為7.5kW；從而降低了蒸發過程對蒸汽的質量需求，實現節能和在低蒸汽壓力下提高生產能力的目的。
從2014年10月起，西科公司和硫酸分廠的主管領導、工程技術人員經過半年時間，完成了從圖紙設計、方案編制、報批、施工、連鎖調試，至負荷試車等工作。項目已于5月5日正式投入生產應用，并達到了預期目標。
采用真空蒸發代替原有的常壓蒸發后，系統對蒸汽質量的要求顯著降低、蒸汽單耗顯著降低。采用真空蒸發后，系統在0.05~0.10MPa的蒸汽壓力下，就能很好蒸發；而且在真空條件下，溶液的沸騰溫度較過去降低了10℃；同時蒸汽單耗降低了1.2t汽/t硫酸銨以上，降低了30%以上，每日可節約蒸汽30t以上。5月18日，硫酸銨日產量達到680袋（34噸），打破了2014年12月17日硫酸銨產量676袋（33.8噸）的歷史記錄。
此外，由于硫酸銨蒸發沸點降低，蒸發器腐蝕速率下降，延長了蒸發系統設備的使用壽命，降低了設備的維護成本。同時，蒸發系統節約的蒸汽還可提供給余熱發電系統，為提高余熱發電系統的有效運行負荷創造了條件。