近日，在河南金龍集團(tuán)應(yīng)用技術(shù)研究院裝備制造及模具研究部門技術(shù)人員的共同努力下，精密銅管制造的核心零部件軋輥的制造技術(shù)取得了新突破，全面優(yōu)化了工裝材料及材料性能，為該集團(tuán)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)創(chuàng)造了更大的成本優(yōu)勢(shì)。
據(jù)悉，從今年初開始，金龍集團(tuán)應(yīng)用技術(shù)研究院整合現(xiàn)有裝備制造資源，建立了集團(tuán)內(nèi)部黑色金屬熱處理實(shí)驗(yàn)室，重點(diǎn)對(duì)銅管生產(chǎn)影響比較大的關(guān)鍵性工裝材料進(jìn)行熱處理工藝研究，特別是對(duì)精密銅管制造過程中的軋機(jī)軋輥和軋機(jī)芯棒的熱處理工藝進(jìn)行了大量實(shí)驗(yàn)。通過進(jìn)行10余次的工藝?yán)碚摲治龊同F(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)調(diào)整試驗(yàn)，有效地解決了銅管芯棒模具在使用過程中的敏感開裂問題，且壽命提升 20%以上。
為了進(jìn)一步提升軋輥的質(zhì)量，該集團(tuán)研究人員還利用企業(yè)裝備制造中心試驗(yàn)爐體和其它測(cè)試設(shè)備，依靠持續(xù)的金相分析，指導(dǎo)優(yōu)化軋輥的熱處理工藝，使軋輥材料的高溫機(jī)械性能得到充分發(fā)揮，擺脫了淬火等關(guān)鍵熱處理工序完全依靠外協(xié)加工的被動(dòng)局面。目前優(yōu)化熱處理工藝后的軋輥在生產(chǎn)線使用三套，平均每套已經(jīng)使用7次以上，單次車削疲勞厚度都不超過 0.5mm，較改進(jìn)前單次疲勞厚度降低20%左右。