近日，在河南金龍集團應用技術研究院裝備制造及模具研究部門技術人員的共同努力下，精密銅管制造的核心零部件軋輥的制造技術取得了新突破，全面優化了工裝材料及材料性能，為該集團的市場競爭創造了更大的成本優勢。
據悉，從今年初開始，金龍集團應用技術研究院整合現有裝備制造資源，建立了集團內部黑色金屬熱處理實驗室，重點對銅管生產影響比較大的關鍵性工裝材料進行熱處理工藝研究，特別是對精密銅管制造過程中的軋機軋輥和軋機芯棒的熱處理工藝進行了大量實驗。通過進行10余次的工藝理論分析和現場數據調整試驗，有效地解決了銅管芯棒模具在使用過程中的敏感開裂問題，且壽命提升 20%以上。
為了進一步提升軋輥的質量，該集團研究人員還利用企業裝備制造中心試驗爐體和其它測試設備，依靠持續的金相分析，指導優化軋輥的熱處理工藝，使軋輥材料的高溫機械性能得到充分發揮，擺脫了淬火等關鍵熱處理工序完全依靠外協加工的被動局面。目前優化熱處理工藝后的軋輥在生產線使用三套，平均每套已經使用7次以上，單次車削疲勞厚度都不超過 0.5mm，較改進前單次疲勞厚度降低20%左右。