日前，紫金銅業有限公司傳來喜訊：該企業被確定為國家首批工業產品生態設計試點企業。此次全國銅冶煉行業只有兩家企業入選，紫金銅業也是福建省僅有的兩家入圍企業之一。這既是對紫金銅業過去工作的肯定，也是公司邁向綠色發展，爭創國內、甚至國際綠色標桿企業的寶貴契機。11月3日，紫金銅業應邀在工信部組織的工業產品生態設計示范企業創建工作交流會議上，介紹了紫金銅業過去在節能環保、資源循環利用方面的經驗與成效，以及未來在生態設計試點中還將開展的一系列工作，得到工信部領導的高度重視。記者在會上采訪了該公司負責這項工作的原辦公室主任熊興民。
綠色和可持續發展是企業的核心價值觀
紫金銅業是一家年產20萬噸、由紫金礦業集團全資興建的大型銅冶煉企業，總投資約65億元，設計年產陰極銅20萬噸、黃金5噸、白銀125噸，附產品硫酸約85萬噸，銷售收入可達200億元以上，年實現利稅6億元左右。作為精銅冶煉骨干企業，該公司自創立以來，始終把節能環保、綠色發展作為核心戰略，建立了完善的環保、能源、質量管理體系和循環經濟產業鏈，在節能環保、循環發展、以及水保生態等方面處于行業領先地位。
據熊興民介紹，該企業20萬噸銅冶煉系統采用閃速熔煉-吹煉-陽極爐火法精煉的火法冶煉流程，配套電解精煉的濕法提純工藝流程。在火法冶煉中，采用了世界先進的閃速熔煉技術，具有能耗低、可回收熱能多、生產規模大和自動化水平高等優點；配套的轉爐吹煉工藝，是國內外眾多銅加工企業普遍采用的成熟工藝，對物料的適應性很強，能夠處理外來雜銅、冷料等含銅廢舊金屬物料，具有熱能回收方便、適于廢舊銅資源回收再生等特點；另外，攜帶自動澆鑄系統的回轉式陽極爐可采用清潔能源，具有作業效率高、定量澆鑄極板合格率高等特點。
但紫金沒有滿足于生產裝備的固有水平，而是全面開展清潔生產工藝改進，不斷推動節能節材、挖潛增效。近年來，該企業充分利用轉爐吹煉余熱進行電解殘極和其他冷料熔煉，采用富氧熔煉技術降低物料輸送能耗，并對熱力管網全部采取保溫措施，對大型電機加裝變頻器，同時對低溫位余熱降級循環，這些點點滴滴的節能新舉施，幫助紫金的能耗達到了行業先進水平，噸銅綜合能耗達到238千克標煤，低于行業先進值280千克標煤。
目前紫金銅業閃速爐、轉爐和陽極爐設有5臺余熱鍋爐，硫酸轉化系統設置1臺余熱鍋爐。該公司根據各余熱鍋爐對應冶金爐窯所產熱的不同負荷，將回收余熱產生的中、低壓蒸汽，分別送至廠區各個蒸汽用戶。而過剩的蒸汽，通過送至動力中心的一臺4.5MW背壓式發電機組進行蒸汽發電，由此10kV高壓電直接并入生產用電系統；另外，經背壓發電機組發過電的0.8MPa飽和蒸汽，又提供給下游磷化工企業作為其生產蒸汽熱源。據了解，該套余熱回收式的熱-電聯動系統，共回收熱能產生蒸汽量92.8t/h，每年可回收719386噸蒸汽，發電達3000余萬千瓦時，產生效益近2000萬元。
采取最嚴格的環境保護措施，踐行企業社會責任
紫金銅業高度重視環保工作，以行業最高標準踐行企業社會責任。紫金歷年環保投入達到6.98億元，占到了固定資產投資的20%。目前，煙氣外排SO2平均濃度80mg/m3，遠低于國家標準規定的400mg/m3；水循環使用率達到97.08%，達到國家銅冶煉行業清潔生產一級水平即國際先進水平；今年排污費繳納僅為去年的50%，排放量明顯低于行業平均水平。
2012年，我國實行的工業企業二氧化硫排放標準是400mg/m3，這是針對普通企業能達標排放制定的要求，但按此標準排放仍會對周邊環境造成一定影響。紫金銅業把國家標準當作最低標準要求，下定決心，要把環保這塊硬骨頭啃下來，最大限度降低硫排放，哪怕投入巨資在所不惜。先前紫金銅業已經花費約1.3億元，對低濃度爐窯煙氣采用可資源化活性焦干法脫硫，使排放濃度遠優于國家標準限值，該工藝技術應用已獲得2015年工業與信息化部推薦的《工業清潔生產關鍵共性技術案例》，作為行業推廣、示范工藝項目。為了進一步達到增產減污的目的，該公司在煙氣治理上，又新增投資2500萬元，對冶煉爐窯脫硫除塵后煙氣，采用動力波洗滌與電除霧相結合工藝繼續深度處理，這是該工藝首次應用于銅冶煉低濃度煙氣深度處理。采用各項減排技術后，紫金每年可以少向環境排放9000噸酸性物質，可以避免年復一年累積排放給環境和社會帶來的巨大危害。
在水保生態方面，紫金銅業建設初期，就著手于要打破重金屬對周邊水體造成污染的行業頑疾。多年來，該企業嚴格按照國家批復的水土保持、環境保護方案落實各項工程措施和臨時防護措施，為了阻止廢渣中部分重金屬對水體造成污染，該企業力求防患于未然，在廢渣堆放過程中對廢水外溢現象，以及對不同介質發生反應出現高濃度向低濃度的滲透危害現象，做到竭盡全力提前布局。投資6000多萬元，在靠近水體邊緣臨界點，建設高標準的邊坡護堤工程，同時在縱向與橫向之間全面實施帷幕灌漿，就像一座承載廢渣的環保大托盤在紫金崛地而起。而這一工程的建設，不僅使水土保護工作取得顯著成效，更獲得水利部珠江委員會和福建省水利廳認可，被推薦上報至國家水利部爭創國家水土保持生態文明工程，并且成功通過國家水利部最終評審。
在紫金人看來，雖然國家并未強制企業開展上述環保工作，但紫金銅業主動提高了對自身的環保要求，積極履行企業社會責任，不僅嚴防環保問題給企業經營帶來的潛在風險，帶動企業管理水平和環境意識的提升，更要為子孫后代留下綠水青山。
打造循環經濟產業鏈，最大限度提升資源利用效率
圍繞20萬噸銅冶煉項目的建設，紫金銅業不僅嚴格治理生產過程的三廢，更主動構建了磷化工、氟化工、水泥、建材等資源循環利用體系，產出的高純陰極銅直接供給閩西地區銅材深加工企業，副產品硫酸就地轉化給當地磷化工及氟化工企業，冶煉渣、石膏渣等廢棄物就近銷售給下游水泥、建材企業。這一系列優化配置的資源循環利用體系，使得該企業20萬噸銅冶煉所有輸出產品全部得到有效利用，真正做到了從“源頭控制污染”和對資源“吃干榨盡”。短短幾年，循環經濟的各條產業鏈都得到長足發展，既打破了限制行業發展的瓶頸，還推動了地區經濟與生態環境的協調發展。
據熊興民介紹，在20萬噸銅冶煉項目規劃之初，該企業在轉爐工序設計上已經預留了廢舊雜銅進入熔煉流程的入口，形成了閃速爐以銅精礦為主要原料、轉爐以閃速爐所產冰銅及外購雜銅為原料的生產格局，不僅擴大了產能，還使“城市礦山”蘊藏的銅及其他貴金屬物料成為潛在原料，以此彌補銅精礦資源的緊缺。另外，紫金銅業還圍繞銅冶煉最終廢棄物陽極泥的回收，新建了處理能力為2000噸/年的末端物料綜合回收車間，該車間主要生產金、銀、鉑、鈀、硒、鉍等稀有貴金屬，不僅處理本企業的陽極泥物料，同時，還可接納其他銅冶煉企業陽極泥物料，更重要的是能將鄰近區域內其他企業利用“城市礦山”開采的初級貴金屬物料精煉成高純度貴金屬成品，由此，使得城市金屬“垃圾”在紫金銅業的平臺上實現再次循環利用。
在廢水利用方面，紫金銅業所下功夫更是有目共睹。長期以來，該企業積極持續開展廢水零排放工作。首先，在工業用水循環利用方面，做到清污分流、一水多用和串級使用，提高了工業用水重復利用率；技術上，通過給循環水投加水質穩定劑提高濃縮倍數，在污染物真正完全脫除后再次回用，做到強化提高用水率。為了確保污水不外排，企業投資1420萬元，建設了4000m3/天污水應急處理站、11000m3事故污水收集池和76000m3廢水回用調節池，用于儲存、處理事故污水，同時還將雨水、涉水生產單位產生的廢水、廢酸全部分別收集至相應處理池，并根據有價金屬成分分別提取、回收，使資源得到了最大化利用。另外，完善的污水回收處理措施使工業用水重復利用率達到97.08%，高于銅冶煉行業水資源重復利用率95%的平均標準，每年可節約新水約260萬噸。
銅冶煉行業的副產品硫酸在運輸和銷售方面，一直是影響企業經濟效益的重要因素。硫酸屬于危險化學品，雖然消耗量大，但在國內市場分布極具差異化，產酸地區往往缺乏用戶企業，造成硫酸價格低洼且難以消化。據介紹，紫金銅業每年產出硫酸85萬噸，雖然品位高至98%，但在一定銷售半徑仍然難以尋找如此規模的用酸企業，因此，如果產出的大量硫酸銷路不暢，將直接影響企業的生死存亡。
硫酸的出路在哪兒？紫金給出的答案是，必須立足產業，就地轉化，減少運輸風險的同時最大化消滅污染點，從根本上解決問題。基于此，紫金在建設銅冶煉項目的同時，經多方考察后引進了國內磷化工行業龍頭企業貴州甕福集團進行深度合作，在蛟洋循環經濟開發區興建了10萬噸/年濕法凈化磷酸、20萬噸/年磷銨項目，配套消化55萬噸硫酸；年產10萬噸工業及食品級磷酸、20萬噸磷酸氫二銨、1萬噸氟硅酸鈉，并用磷化工產出的磷石膏廢渣生產50萬噸水泥緩凝劑和3000萬平米建筑石膏板材。該企業以此為契機，按照循環利用生態鏈就近、互補等生產方式，不僅為紫金的20萬噸銅冶煉項目建設贏得了豐厚的收益，而且推動了跨行業的共生發展，打破了硫酸必須運輸出去才能消化的瓶頸制約，為企業的創新發展拓展了新的空間。
開啟生態設計之旅，打造綠色轉型2.0版
生態設計（也稱為綠色設計）是一種綠色發展潮流，要求在設計開發階段就要考慮產品全生命周期的資源和環境影響，是基于生命周期思想的新理念，也是一項具有挑戰性、創新性的工作。《中國制造2025》明確指出“綠色發展”是中國制造業的發展方向，并提出了“推行生態設計”、“打造綠色供應鏈”、“強化產品全生命周期綠色管理”等具體措施。在工信部生態設計有關指導意見中，生態設計（也稱為綠色設計）就是按照全生命周期理念，在產品設計開發階段系統地考慮原材料選用、生產、銷售、使用、回收、處理等各個環節對資源環境造成的影響，應用生命周期評價等量化、科學的評價方法確定產品設計和生產方案，力求產品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，減少污染物產生和排放，引導工業污染防治從“末端治理”向“全生命周期控制”轉變。
熊興民介紹，從國內外政策和行業發展趨勢看，生命周期評價和生態設計已經得到國內外很多政策的鼓勵與支持，并在國際銅行業以及電子電氣、建筑、汽車、機械等下游行業得到越來越多的采用。開展產品生命周期評價和生態設計工作，有助于打通供應鏈上下游、打通國內外市場，推動企業節能環保工作進入更高的層面，邁向綠色發展新目標。
為此，紫金制訂了全面的生態設計示范創建工作方案和“三步走”的戰略，以公司工業生態設計中心（籌建）為依托，“走出去”和“請進來”相結合，與億科環境科技等國內領先的生命周期評價和生態設計研發機構建立合作關系，共同探索建立行業領先的產品生命周期生態設計體系，全面提升企業全生命周期生態設計能力，力爭在生態設計的多個方面開創行業第一，在圓滿完成示范企業創建任務的基礎上，建立持續的企業綠色發展管理體系，進一步鞏固公司在行業中的領先地位，爭創國際先進綠色標桿企業。
第一步，以20萬噸銅冶煉工程挖潛增效項目建設為契機，與國家煙氣脫硫工程中心等技術研發機構建立合作關系，按照高起點規劃、高標準推進、高品位提升的目標要求，繼續推進生產系統改造，繼續推動企業內部的節能降耗和環保工作，建設國際先進水平的銅冶煉綠色工廠。
第二步，公司委托成都億科環境科技有限公司，定制開發產品生命周期生態設計評價和管理系統。此系統可以從紫金的生產管理信息系統中自動讀取生產數據，供應商可以通過系統填報原材料數據，也可以輸入下游使用過程數據，從而建立全生命周期量化模型，對產品設計、生產過程、供應鏈、產品使用等各個階段進行生命周期節能減排分析，全面落實生命周期理念，一方面打造一體化的綠色供應鏈體系，帶動供應鏈持續協同改進，另一方面為下游客戶提供綠色產品和服務，向生產性服務商轉變。
第三步，基于國際通行的產品生命周期評價方法，采用產品碳足跡、水足跡等產品環境標志，客觀量化地展示企業和全供應鏈的節能減排成效與產品技術優勢。不斷優化產品結構，充分考慮下游產業需求與市場對接，在不斷提升產品質量的前提下，適當延伸產品鏈，探索與精密制造技術結合開發高附加值綠色產品，建立一套完整的產品設計開發體系。積極參與制訂綠色產品評價標準，積極申報政策性資金資助和開展綠色金融項目，加大市場宣傳和品牌建設力度，積極開拓國內和國際市場，融入全球市場競爭的環境之中。
展望未來，紫金銅業將以推行產品生態設計為戰略抓手，全力構建產品全生命周期資源環境管理體系，用科學化、系統化、信息化管理來優化、綠化生產全過程；通過提升產品生態設計和綠色制造能力，加快與信息化設計方式、精密化制造技術結合，優化產品結構和生態品質，設計開發系列化、體系化的綠色產品。紫金銅業將永遠以“綠色發展”為企業核心戰略，不斷提升可持續發展能力和國內外影響力，打造行業綠色發展領軍型企業。
綠色和可持續發展是企業的核心價值觀
紫金銅業是一家年產20萬噸、由紫金礦業集團全資興建的大型銅冶煉企業，總投資約65億元，設計年產陰極銅20萬噸、黃金5噸、白銀125噸，附產品硫酸約85萬噸，銷售收入可達200億元以上，年實現利稅6億元左右。作為精銅冶煉骨干企業，該公司自創立以來，始終把節能環保、綠色發展作為核心戰略，建立了完善的環保、能源、質量管理體系和循環經濟產業鏈，在節能環保、循環發展、以及水保生態等方面處于行業領先地位。
據熊興民介紹，該企業20萬噸銅冶煉系統采用閃速熔煉-吹煉-陽極爐火法精煉的火法冶煉流程，配套電解精煉的濕法提純工藝流程。在火法冶煉中，采用了世界先進的閃速熔煉技術，具有能耗低、可回收熱能多、生產規模大和自動化水平高等優點；配套的轉爐吹煉工藝，是國內外眾多銅加工企業普遍采用的成熟工藝，對物料的適應性很強，能夠處理外來雜銅、冷料等含銅廢舊金屬物料，具有熱能回收方便、適于廢舊銅資源回收再生等特點；另外，攜帶自動澆鑄系統的回轉式陽極爐可采用清潔能源，具有作業效率高、定量澆鑄極板合格率高等特點。
但紫金沒有滿足于生產裝備的固有水平，而是全面開展清潔生產工藝改進，不斷推動節能節材、挖潛增效。近年來，該企業充分利用轉爐吹煉余熱進行電解殘極和其他冷料熔煉，采用富氧熔煉技術降低物料輸送能耗，并對熱力管網全部采取保溫措施，對大型電機加裝變頻器，同時對低溫位余熱降級循環，這些點點滴滴的節能新舉施，幫助紫金的能耗達到了行業先進水平，噸銅綜合能耗達到238千克標煤，低于行業先進值280千克標煤。
目前紫金銅業閃速爐、轉爐和陽極爐設有5臺余熱鍋爐，硫酸轉化系統設置1臺余熱鍋爐。該公司根據各余熱鍋爐對應冶金爐窯所產熱的不同負荷，將回收余熱產生的中、低壓蒸汽，分別送至廠區各個蒸汽用戶。而過剩的蒸汽，通過送至動力中心的一臺4.5MW背壓式發電機組進行蒸汽發電，由此10kV高壓電直接并入生產用電系統；另外，經背壓發電機組發過電的0.8MPa飽和蒸汽，又提供給下游磷化工企業作為其生產蒸汽熱源。據了解，該套余熱回收式的熱-電聯動系統，共回收熱能產生蒸汽量92.8t/h，每年可回收719386噸蒸汽，發電達3000余萬千瓦時，產生效益近2000萬元。
采取最嚴格的環境保護措施，踐行企業社會責任
紫金銅業高度重視環保工作，以行業最高標準踐行企業社會責任。紫金歷年環保投入達到6.98億元，占到了固定資產投資的20%。目前，煙氣外排SO2平均濃度80mg/m3，遠低于國家標準規定的400mg/m3；水循環使用率達到97.08%，達到國家銅冶煉行業清潔生產一級水平即國際先進水平；今年排污費繳納僅為去年的50%，排放量明顯低于行業平均水平。
2012年，我國實行的工業企業二氧化硫排放標準是400mg/m3，這是針對普通企業能達標排放制定的要求，但按此標準排放仍會對周邊環境造成一定影響。紫金銅業把國家標準當作最低標準要求，下定決心，要把環保這塊硬骨頭啃下來，最大限度降低硫排放，哪怕投入巨資在所不惜。先前紫金銅業已經花費約1.3億元，對低濃度爐窯煙氣采用可資源化活性焦干法脫硫，使排放濃度遠優于國家標準限值，該工藝技術應用已獲得2015年工業與信息化部推薦的《工業清潔生產關鍵共性技術案例》，作為行業推廣、示范工藝項目。為了進一步達到增產減污的目的，該公司在煙氣治理上，又新增投資2500萬元，對冶煉爐窯脫硫除塵后煙氣，采用動力波洗滌與電除霧相結合工藝繼續深度處理，這是該工藝首次應用于銅冶煉低濃度煙氣深度處理。采用各項減排技術后，紫金每年可以少向環境排放9000噸酸性物質，可以避免年復一年累積排放給環境和社會帶來的巨大危害。
在水保生態方面，紫金銅業建設初期，就著手于要打破重金屬對周邊水體造成污染的行業頑疾。多年來，該企業嚴格按照國家批復的水土保持、環境保護方案落實各項工程措施和臨時防護措施，為了阻止廢渣中部分重金屬對水體造成污染，該企業力求防患于未然，在廢渣堆放過程中對廢水外溢現象，以及對不同介質發生反應出現高濃度向低濃度的滲透危害現象，做到竭盡全力提前布局。投資6000多萬元，在靠近水體邊緣臨界點，建設高標準的邊坡護堤工程，同時在縱向與橫向之間全面實施帷幕灌漿，就像一座承載廢渣的環保大托盤在紫金崛地而起。而這一工程的建設，不僅使水土保護工作取得顯著成效，更獲得水利部珠江委員會和福建省水利廳認可，被推薦上報至國家水利部爭創國家水土保持生態文明工程，并且成功通過國家水利部最終評審。
在紫金人看來，雖然國家并未強制企業開展上述環保工作，但紫金銅業主動提高了對自身的環保要求，積極履行企業社會責任，不僅嚴防環保問題給企業經營帶來的潛在風險，帶動企業管理水平和環境意識的提升，更要為子孫后代留下綠水青山。
打造循環經濟產業鏈，最大限度提升資源利用效率
圍繞20萬噸銅冶煉項目的建設，紫金銅業不僅嚴格治理生產過程的三廢，更主動構建了磷化工、氟化工、水泥、建材等資源循環利用體系，產出的高純陰極銅直接供給閩西地區銅材深加工企業，副產品硫酸就地轉化給當地磷化工及氟化工企業，冶煉渣、石膏渣等廢棄物就近銷售給下游水泥、建材企業。這一系列優化配置的資源循環利用體系，使得該企業20萬噸銅冶煉所有輸出產品全部得到有效利用，真正做到了從“源頭控制污染”和對資源“吃干榨盡”。短短幾年，循環經濟的各條產業鏈都得到長足發展，既打破了限制行業發展的瓶頸，還推動了地區經濟與生態環境的協調發展。
據熊興民介紹，在20萬噸銅冶煉項目規劃之初，該企業在轉爐工序設計上已經預留了廢舊雜銅進入熔煉流程的入口，形成了閃速爐以銅精礦為主要原料、轉爐以閃速爐所產冰銅及外購雜銅為原料的生產格局，不僅擴大了產能，還使“城市礦山”蘊藏的銅及其他貴金屬物料成為潛在原料，以此彌補銅精礦資源的緊缺。另外，紫金銅業還圍繞銅冶煉最終廢棄物陽極泥的回收，新建了處理能力為2000噸/年的末端物料綜合回收車間，該車間主要生產金、銀、鉑、鈀、硒、鉍等稀有貴金屬，不僅處理本企業的陽極泥物料，同時，還可接納其他銅冶煉企業陽極泥物料，更重要的是能將鄰近區域內其他企業利用“城市礦山”開采的初級貴金屬物料精煉成高純度貴金屬成品，由此，使得城市金屬“垃圾”在紫金銅業的平臺上實現再次循環利用。
在廢水利用方面，紫金銅業所下功夫更是有目共睹。長期以來，該企業積極持續開展廢水零排放工作。首先，在工業用水循環利用方面，做到清污分流、一水多用和串級使用，提高了工業用水重復利用率；技術上，通過給循環水投加水質穩定劑提高濃縮倍數，在污染物真正完全脫除后再次回用，做到強化提高用水率。為了確保污水不外排，企業投資1420萬元，建設了4000m3/天污水應急處理站、11000m3事故污水收集池和76000m3廢水回用調節池，用于儲存、處理事故污水，同時還將雨水、涉水生產單位產生的廢水、廢酸全部分別收集至相應處理池，并根據有價金屬成分分別提取、回收，使資源得到了最大化利用。另外，完善的污水回收處理措施使工業用水重復利用率達到97.08%，高于銅冶煉行業水資源重復利用率95%的平均標準，每年可節約新水約260萬噸。
銅冶煉行業的副產品硫酸在運輸和銷售方面，一直是影響企業經濟效益的重要因素。硫酸屬于危險化學品，雖然消耗量大，但在國內市場分布極具差異化，產酸地區往往缺乏用戶企業，造成硫酸價格低洼且難以消化。據介紹，紫金銅業每年產出硫酸85萬噸，雖然品位高至98%，但在一定銷售半徑仍然難以尋找如此規模的用酸企業，因此，如果產出的大量硫酸銷路不暢，將直接影響企業的生死存亡。
硫酸的出路在哪兒？紫金給出的答案是，必須立足產業，就地轉化，減少運輸風險的同時最大化消滅污染點，從根本上解決問題。基于此，紫金在建設銅冶煉項目的同時，經多方考察后引進了國內磷化工行業龍頭企業貴州甕福集團進行深度合作，在蛟洋循環經濟開發區興建了10萬噸/年濕法凈化磷酸、20萬噸/年磷銨項目，配套消化55萬噸硫酸；年產10萬噸工業及食品級磷酸、20萬噸磷酸氫二銨、1萬噸氟硅酸鈉，并用磷化工產出的磷石膏廢渣生產50萬噸水泥緩凝劑和3000萬平米建筑石膏板材。該企業以此為契機，按照循環利用生態鏈就近、互補等生產方式，不僅為紫金的20萬噸銅冶煉項目建設贏得了豐厚的收益，而且推動了跨行業的共生發展，打破了硫酸必須運輸出去才能消化的瓶頸制約，為企業的創新發展拓展了新的空間。
開啟生態設計之旅，打造綠色轉型2.0版
生態設計（也稱為綠色設計）是一種綠色發展潮流，要求在設計開發階段就要考慮產品全生命周期的資源和環境影響，是基于生命周期思想的新理念，也是一項具有挑戰性、創新性的工作。《中國制造2025》明確指出“綠色發展”是中國制造業的發展方向，并提出了“推行生態設計”、“打造綠色供應鏈”、“強化產品全生命周期綠色管理”等具體措施。在工信部生態設計有關指導意見中，生態設計（也稱為綠色設計）就是按照全生命周期理念，在產品設計開發階段系統地考慮原材料選用、生產、銷售、使用、回收、處理等各個環節對資源環境造成的影響，應用生命周期評價等量化、科學的評價方法確定產品設計和生產方案，力求產品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，減少污染物產生和排放，引導工業污染防治從“末端治理”向“全生命周期控制”轉變。
熊興民介紹，從國內外政策和行業發展趨勢看，生命周期評價和生態設計已經得到國內外很多政策的鼓勵與支持，并在國際銅行業以及電子電氣、建筑、汽車、機械等下游行業得到越來越多的采用。開展產品生命周期評價和生態設計工作，有助于打通供應鏈上下游、打通國內外市場，推動企業節能環保工作進入更高的層面，邁向綠色發展新目標。
為此，紫金制訂了全面的生態設計示范創建工作方案和“三步走”的戰略，以公司工業生態設計中心（籌建）為依托，“走出去”和“請進來”相結合，與億科環境科技等國內領先的生命周期評價和生態設計研發機構建立合作關系，共同探索建立行業領先的產品生命周期生態設計體系，全面提升企業全生命周期生態設計能力，力爭在生態設計的多個方面開創行業第一，在圓滿完成示范企業創建任務的基礎上，建立持續的企業綠色發展管理體系，進一步鞏固公司在行業中的領先地位，爭創國際先進綠色標桿企業。
第一步，以20萬噸銅冶煉工程挖潛增效項目建設為契機，與國家煙氣脫硫工程中心等技術研發機構建立合作關系，按照高起點規劃、高標準推進、高品位提升的目標要求，繼續推進生產系統改造，繼續推動企業內部的節能降耗和環保工作，建設國際先進水平的銅冶煉綠色工廠。
第二步，公司委托成都億科環境科技有限公司，定制開發產品生命周期生態設計評價和管理系統。此系統可以從紫金的生產管理信息系統中自動讀取生產數據，供應商可以通過系統填報原材料數據，也可以輸入下游使用過程數據，從而建立全生命周期量化模型，對產品設計、生產過程、供應鏈、產品使用等各個階段進行生命周期節能減排分析，全面落實生命周期理念，一方面打造一體化的綠色供應鏈體系，帶動供應鏈持續協同改進，另一方面為下游客戶提供綠色產品和服務，向生產性服務商轉變。
第三步，基于國際通行的產品生命周期評價方法，采用產品碳足跡、水足跡等產品環境標志，客觀量化地展示企業和全供應鏈的節能減排成效與產品技術優勢。不斷優化產品結構，充分考慮下游產業需求與市場對接，在不斷提升產品質量的前提下，適當延伸產品鏈，探索與精密制造技術結合開發高附加值綠色產品，建立一套完整的產品設計開發體系。積極參與制訂綠色產品評價標準，積極申報政策性資金資助和開展綠色金融項目，加大市場宣傳和品牌建設力度，積極開拓國內和國際市場，融入全球市場競爭的環境之中。
展望未來，紫金銅業將以推行產品生態設計為戰略抓手，全力構建產品全生命周期資源環境管理體系，用科學化、系統化、信息化管理來優化、綠化生產全過程；通過提升產品生態設計和綠色制造能力，加快與信息化設計方式、精密化制造技術結合，優化產品結構和生態品質，設計開發系列化、體系化的綠色產品。紫金銅業將永遠以“綠色發展”為企業核心戰略，不斷提升可持續發展能力和國內外影響力，打造行業綠色發展領軍型企業。
